A penetração superficial na soldagem do núcleo de fluxo - onde a solda falha em penetrar profundamente o suficiente no metal base - pode comprometer a força da junta, deixando a solda propensa a rachaduras ou separação sob carga. Esse problema é frustrante, mas geralmente corrigível, pois normalmente decorre de fatores ajustáveis, como entrada de calor, velocidade de alimentação do fio ou técnica. Compreender as causas principais de soldas rasas é essencial para ajustar seu processo e alcançar a soldagem profunda e forte do núcleo de fluxo de penetração.
1. Entrada de calor insuficiente
A causa mais comum de penetração superficial não é um calor suficiente, atingindo o metal base. A soldagem do núcleo de fluxo depende de um arco de aquecimento alto - para derreter através da superfície do metal base e criar uma zona de fusão. Se a entrada de calor estiver muito baixa, o arco pode derreter o fio do núcleo do fluxo, mas mal afeta o metal base, resultando em uma solda rasa que fica na parte superior da superfície, em vez de se unir a ele.
O que causa baixa entrada de calor?
Baixa tensão ou amperagem: a soldagem do núcleo de fluxo requer tensão suficiente (para manter o calor do arco) e a amperagem (para derreter o metal). Se a sua máquina estiver definida muito baixa -, por exemplo, usando 150 amperes para uma placa de aço de -} de polegada {{3} {3} {3} {4}-, o arco não gerará calor suficiente para penetrar profundamente.
Velocidade de alimentação de fio que é muito rápido: uma velocidade de alimentação de arame que supera a capacidade do arco de derreter, pode "inundar" a piscina de solda. O fio derrete rapidamente, mas não transfere calor suficiente para o metal base, criando uma solda rasa e de respingos.
Diâmetro do fio errado: Usando um fio muito pequeno para a espessura do metal base limita a entrada de calor. Um fio de 0,035 - polegada, por exemplo, não pode gerar calor suficiente para penetrar em aço de ½ polegada de espessura, mesmo com amperagem máxima.
Como consertar:
Aumente a tensão e a amperagem gradualmente (consulte o gráfico da sua máquina para obter configurações recomendadas com base na espessura do metal e no diâmetro do fio).
Combine a velocidade da alimentação do fio até a tensão: uma alimentação mais rápida requer maior tensão para derreter o fio e transferir calor para o metal base.
Use um fio maior para metais grossos (por exemplo, 0,045 - fios de polegada para ¼ - aço de polegada, 0,062 polegadas para aço ½ polegada).
2. Velocidade de viagem incorreta
Velocidade de viagem - A taxa na qual você move a pistola de soldagem ao longo da junta - afeta diretamente a penetração. Mover -se muito rápido fome a solda do calor necessário para penetrar, enquanto se move muito lento pode causar queimadura - através (mas isso é menos comum com problemas de penetração superficial).
Por que a velocidade de viagem rápida causa soldas superficiais:
Quando você move a arma muito rapidamente, o arco não fica em nenhum ponto por tempo suficiente para derreter profundamente o metal base. O fio do núcleo do fluxo derrete e deposita, mas o metal base permanece principalmente sem aquecimento, resultando em uma solda "fria" com fusão mínima. Isso é especialmente comum em iniciantes que correm para terminar a solda ou o medo queimando em metal fino.
Como consertar:
Limpar sua velocidade de viagem para deixar o arco aquecer o metal base. Uma boa regra de polegar é manter a largura da esferas de solda aproximadamente 2 a 3 vezes o diâmetro do fio (por exemplo, a ¼ - mibra de largura para fios de 0,045 polegadas).
Prática em sucata para encontrar um ritmo constante: a solda deve parecer suave e uniforme, com fusão visível nas bordas, onde encontra o metal base.
3. Ângulo de pistola ou comprimento de arco ruim
O ângulo da pistola de solda e a distância entre a ponta do fio e o metal base (comprimento do arco) controlam como o calor é direcionado para a junta. O desalinhamento aqui pode redirecionar o calor para longe do metal base, reduzindo a penetração.
Problemas no ângulo da arma:
Um ângulo de arrasto (a pistola inclinada para trás, afastando -se da solda) pode direcionar o calor em direção ao metal de solda já depositado, em vez do metal base à frente, limitando a penetração.
Um ângulo de push que é muito íngreme (a pistola inclinada para a frente mais de 15 a 20 graus) pode espalhar o calor do arco, reduzindo seu foco na raiz articular.
Problemas de comprimento do arco:
A também - arco curto (a ponta do fio quase tocando o metal base) pode fazer com que o fio seja curto, reduzindo o calor do arco e criando uma solda rasa e irregular.
A também - arco longo (distância excessiva entre fio e metal base) dissipa o calor no ar, enfraquecendo a capacidade do arco de penetrar. A solda também pode se tornar porosa da contaminação atmosférica.
Como consertar:
Use um leve ângulo de empurrão (10 a 15 graus para a frente) para direcionar o calor para o metal base, mantendo um arco estável.
Mantenha o comprimento do arco consistente: para o núcleo do fluxo, o comprimento do arco deve ser igual ao diâmetro do fio (por exemplo, 0,045 - arco de polegada para fio de 0,045 polegadas). Ouça um som silencioso "crepitante" e constante (arco curto) ou muito alto (arco longo) indica desalinhamento.
4. Metal de base contaminado ou revestido
A soldagem do núcleo de fluxo é mais tolerante com a ferrugem leve ou a escala do moinho do que a soldagem MIG, mas contaminantes pesados podem atuar como uma barreira, bloqueando a transferência de calor e prevenindo a penetração.
Contaminantes comuns que causam soldas superficiais:
Ferrugem espessa ou escala: uma camada crocante de ferrugem isola o metal base, impedindo que o arco derrete até o metal limpo. A solda pode se unir à ferrugem, mas não ao aço abaixo, criando uma articulação fraca e rasa.
Óleo, tinta ou primer: essas substâncias queimam quando aquecidas, criando bolsos a gás que interrompem o arco e reduzem a entrada de calor no metal base.
Coating galvanizado: revestimentos de zinco em vaporiza de aço galvanizado a altas temperaturas, criando uma barreira de fumaça que esfria o arco e limita a penetração.
Como consertar:
Limpe o metal base bem com uma escova de arame, moedor ou areia para remover ferrugem, escala ou tinta. Procure expor metal brilhante e nu ao longo da linha articular.
Para aço galvanizado, moa o revestimento de zinco a 1 a 2 polegadas da área de solda ou use um fio de núcleo de fluxo especializado projetado para metais galvanizados (por exemplo, E71T-11G) que tolera vapor de zinco.
5. Tipo de fio incorreto ou formulação de fluxo
Nem todos os fios principais do fluxo são projetados para penetração profunda. O uso de um fio formulado para aplicações de calor - baixo ou metais finos podem limitar sua capacidade de obter soldas profundas, mesmo com configurações adequadas.
Problemas do tipo de fio:
Pequenos fios de diâmetro - para metal grosso: Como observado anteriormente, um fio de 0,035 polegadas não possui a saída de calor para penetrar em aço grosso, independentemente das configurações.
Baixo - Formulações de fluxo de penetração: alguns fios (por exemplo, aqueles projetados para soldas cosméticas ou folhas finas) priorizam o mínimo de respingo sobre a penetração, tornando -os inadequados para juntas estruturais.
Como consertar:
Escolha um fio rotulado para "penetração profunda" ou "uso estrutural" (por exemplo, e71t - 8 para auto - blindado, e71T-11 para proteger a gás). Esses fios possuem formulações de fluxo que aumentam o foco do arco e a transferência de calor.
Combine o diâmetro do fio à espessura do metal: 0,045 - polegada para o medidor 16 a ¼ - polegh aço; 0,062 - polegada para aço de ¼ de polegada a ½ polegada.
6. Problemas de máquina ou equipamento
Mesmo com a técnica adequada, os problemas do equipamento podem limitar a entrada de calor e a penetração. Esses problemas são menos óbvios, mas críticos para resolver.
Common Equipment Culpits:
Dica de contato sujo ou desgastado: Uma ponta de contato entupida ou danificada restringe a alimentação do fio e interrompe a corrente elétrica, causando calor de arco inconsistente e penetração rasa.
Conexões soltas: Conexões elétricas ruins (por exemplo, entre a pistola e a máquina) criam resistência, reduzindo a amperagem e a saída de calor.
Máquina com pouca potência: Uma pequena máquina de núcleo de fluxo de 110V pode não ter a potência para penetrar metal grosso, mesmo nas configurações máximas . 220 v, as máquinas são melhores para metais ¼ - polegada e mais espessos.
Como consertar:
Substitua as pontas de contato regularmente (a cada 8 a 10 horas de soldagem) para garantir a alimentação de arame lisa e a corrente consistente.
Verifique todas as conexões quanto ao aperto e limpe os terminais para remover a corrosão.
Use uma máquina com saída suficiente: procure uma máquina mínima de 200 A para soldagem estrutural do núcleo de fluxo em metais grossos.
Testes e solução de problemas
Para diagnosticar a penetração superficial, tente este teste simples: solda um cordão em um pedaço da mesma espessura de metal com quem você está trabalhando. Após o resfriamento, ligue oescória e inspecione a solda:
Uma solda rasa terá uma fina linha de fusão, com pouca mistura visível entre o metal de solda e o metal base.
Uma boa solda mostrará uma "zona de fusão" distinta, onde o metal base derreteu e misturado com o metal de solda, com a penetração estendendo pelo menos 75% da espessura do metal (100% para as juntas estruturais).
Se a solda de teste ainda for superficial, ajuste uma variável por vez (por exemplo, aumente a tensão, a velocidade de viagem lenta) e teste novamente. Esse processo de eliminação o ajudará a isolar a causa.
Conclusão
As soldas de núcleo de fluxo raso são quase sempre causadas por problemas corrigíveis: entrada de calor insuficiente, velocidade de viagem incorreta, técnica ruim, contaminação ou problemas de equipamento. Ao focar no aumento do calor (através da tensão adequada, tamanho do fio e velocidade de alimentação), melhorar o alinhamento das armas e garantir um metal base limpo, você pode obter a penetração profunda necessária para soldas fortes e confiáveis.
Lembre -se de que a soldagem do núcleo de fluxo foi projetada para penetração profunda - Se suas soldas forem superficiais, não é uma limitação do processo, mas um sinal de que uma (ou mais) variáveis precisa de ajuste. Com paciência e teste, você encontrará as configurações corretas para criar soldas que penetram profundamente e se ligam com segurança ao metal base.
