Descarbonetação de soldagem de forja

Quando o aço é aquecido a uma temperatura de austenitização, o carbono começa a se difundir através do ferro. Quanto maior a temperatura, maior a taxa de difusão. Em temperaturas tão altas, o carbono se combina prontamente com o oxigênio para formar dióxido de carbono, de modo que o carbono pode facilmente se difundir para fora do aço e para o ar ao redor. Ao final de um trabalho de ferraria, o aço terá um teor de carbono menor do que antes do aquecimento. Portanto, a maioria das operações de ferraria é feita o mais rápido possível para reduzir a descarbonetação, evitando que o aço fique muito mole.
Para produzir a quantidade certa de dureza no produto final, o ferreiro geralmente começa com aço que tem um teor de carbono maior do que o desejado. Nos tempos antigos, a forja geralmente começava com aço que tinha um teor de carbono muito alto para uso normal. A maioria das forjas-soldagens antigas começava com aço hipereutetóide, contendo um teor de carbono às vezes bem acima de 1.0%. Aços hipereutetóides são tipicamente muito frágeis para serem úteis em um produto final, mas ao final da forja o aço tipicamente tinha um alto teor de carbono variando de 0.8% (aço-ferramenta eutetóide) a 0.5% (aço-mola hipoeutetóide).