1. Não use soldagem reversa DC em soldagem geral
Durante a soldagem a arco de tungstênio DC, o valor calorífico do ânodo é muito maior do que o do cátodo, então, ao usar a soldagem de conexão positiva DC (peça de trabalho positiva), o eletrodo de tungstênio não é fácil de superaquecer devido ao seu pequeno valor calorífico, e o eletrodo de tungstênio do mesmo diâmetro pode usar uma corrente maior. Neste momento, a peça de trabalho gera uma grande quantidade de calor, a profundidade de penetração também é grande e a produtividade é alta. O eletrodo de tungstênio tem uma capacidade de emissão termiônica mais forte do que a peça de trabalho, de modo que o arco é estável e concentrado.
Portanto, a maioria dos metais (exceto alumínio, magnésio e suas ligas) devem ser soldados por soldagem positiva DC. A situação da soldagem reversa DC é o oposto da acima, e geralmente não é recomendada.
2. A relação do tempo de energização de meia onda negativa da soldagem a arco de tungstênio CA de onda retangular não deve ser muito grande
A soldagem a arco de tungstênio CA de onda retangular pode tornar o componente CC consistente e ajustar a força da limpeza do cátodo alterando a proporção do tempo de energização de meia onda positiva e negativa.
No entanto, a proporção mínima apropriada deve ser selecionada de acordo com as condições de soldagem, para que ela não só atenda às necessidades de limpeza do filme de óxido, mas também obtenha a profundidade máxima de penetração e a perda mínima do eletrodo de tungstênio. Se a proporção for muito grande, um efeito de limpeza de cátodo mais leve pode ser obtido, mas o eletrodo de tungstênio será seriamente queimado, e a poça de fusão se tornará rasa e larga, o que não é bom para soldagem.
3. Quando a corrente de soldagem for muito grande, evite usar eletrodos de tungstênio com ângulo de cone agudo
Quando a corrente de soldagem é alta, usar um eletrodo de tungstênio com diâmetro pequeno e ângulo cônico fará com que a densidade de corrente seja muito grande, fazendo com que a extremidade do eletrodo de tungstênio superaqueça e derreta, aumentando a perda por queima.
Ao mesmo tempo, o ponto médio do arco também se estenderá até a superfície cônica da extremidade do eletrodo de tungstênio, o que fará com que a coluna do arco se expanda significativamente e se torne instável, o que afetará a formação da solda. Portanto, um eletrodo de tungstênio com um diâmetro maior deve ser usado para soldagem de alta corrente, e sua extremidade deve ser retificada em um ângulo cônico obtuso ou um cônico com uma parte superior plana a ser usada.
4. O fluxo de gás e o diâmetro do bico não devem exceder a faixa adequada
Sob certas condições, a vazão de gás e o diâmetro do bico têm uma faixa de ajuste ideal. Para soldagem a arco de argônio manual, quando a vazão é 5-25L/min, o diâmetro do bico correspondente é 5-20mm.
Dentro desta faixa, se o fluxo de ar for muito pequeno ou o diâmetro do bico for muito grande, a rigidez do fluxo de ar será baixa, a capacidade de remover o ar circundante será fraca e o efeito de proteção será baixo;
Se o fluxo de ar for muito grande ou o diâmetro do bico for muito pequeno, turbulência será formada devido à alta velocidade do fluxo de ar, o que não apenas reduzirá o alcance da proteção, mas também envolverá o ar e reduzirá o efeito de proteção.
5. A soldagem com proteção a gás não deve usar velocidade de soldagem excessiva
O tamanho da velocidade de soldagem é determinado principalmente pela espessura da peça de trabalho e é coordenado com a corrente de soldagem e a temperatura de pré-aquecimento para garantir a profundidade e a largura de penetração necessárias. No entanto, na soldagem automática de alta velocidade, a influência da velocidade de soldagem no efeito de proteção de gás também deve ser considerada, e velocidade de soldagem excessiva não deve ser usada.
Como a velocidade de soldagem é muito alta, o fluxo de ar de proteção é seriamente desviado, e a parte superior do eletrodo de tungstênio, a coluna do arco e a poça de fusão podem ficar expostas ao ar, afetando assim o efeito de proteção.
6. A distância do bico até a peça de trabalho não deve ser muito grande nem muito pequena
A distância do bico até a peça de trabalho reflete o comprimento relativo da extensão do eletrodo e do arco. Quando o comprimento da extensão do eletrodo permanece inalterado, alterar a distância do bico até a peça de trabalho não apenas altera o comprimento do arco, mas também altera o estado da proteção do gás.
Se a distância do bico até a peça de trabalho for aumentada, o aterramento cônico do arco se tornará maior e o efeito de proteção do gás será muito afetado. No entanto, se a distância for muito próxima, isso não afetará apenas a linha de visão, mas também fará com que o fio de tungstênio entre em contato com a poça de fusão, resultando em defeitos de inclusão de tungstênio. Geralmente, a distância entre o topo do bico e a peça de trabalho é entre 8-14mm
7. A soldagem a arco de tungstênio-argônio não deve usar o método de ignição por arco de contato
Ignição por arco de contato, ou seja, a extremidade do eletrodo de tungstênio e a soldagem são diretamente curto-circuitadas e, em seguida, rapidamente afastadas para acender o arco. A confiabilidade desse método de ignição por arco é baixa, o eletrodo de tungstênio é fácil de queimar e o tungstênio metálico misturado à solda causará o defeito de "inclusão de tungstênio". Portanto, a ignição por arco de contato tem muitas desvantagens e não é fácil de usar.
8. Evite usar processos de soldagem simples na soldagem a arco de argônio
O processo de soldagem é muito simples e é fácil produzir depressões de solda óbvias, poros e defeitos de rachadura, especialmente para materiais com alta tendência a rachaduras térmicas.
O processo normal de soldagem deve ser iniciar e terminar o arco sob proteção de argônio, de modo a evitar a oxidação do eletrodo de tungstênio e do metal de solda, o que afetará a qualidade da solda. Ao mesmo tempo, a corrente de soldagem é reduzida pelo método de decaimento de corrente, e rachaduras são evitadas pela redução gradual da entrada de calor da poça de fusão.
9. A tocha de soldagem deve evitar movimentos de salto durante a soldagem plana
A soldagem plana é uma posição de soldagem mais fácil de dominar, adequada para soldagem manual e soldagem automática. Ao soldar, a posição do eletrodo de tungstênio e da peça de trabalho deve ser precisa, o ângulo da tocha de soldagem deve ser apropriado e atenção especial deve ser dada à estabilidade do arco e à uniformidade da velocidade de movimento da tocha de soldagem para garantir que a profundidade de penetração e a largura da costura de soldagem sejam uniformes. Na soldagem manual, o método de soldagem à esquerda deve ser usado e a tocha de soldagem deve se mover em uma linha reta uniforme.
Para obter uma certa largura de fusão, a tocha de soldagem pode oscilar horizontalmente, mas não deve pular. O diâmetro do fio de enchimento geralmente não excede 3 mm.
10. Não utilize fios de alumínio e cobre na soldagem a arco de tungstênio com fio quente
O calor de resistência gerado na seção frontal do fio de solda pela fonte de energia adicional pode aquecer o fio de solda a uma temperatura predeterminada, aumentando assim a velocidade de soldagem. No entanto, para alumínio e cobre, devido à pequena resistividade, uma grande fonte de energia de aquecimento é necessária, resultando em deflexão magnética de arco excessiva e derretimento irregular, por isso não é fácil usar fios de solda de alumínio e cobre para soldagem de fio quente.
