O alumínio, com sua combinação única de razão leve e de alta resistência - para peso e excelente resistência à corrosão, tornou -se um material preferido em muitas indústrias, como automotivo, aeroespacial e construção. No entanto, a soldagem de alumínio não é uma tarefa fácil. Sua alta condutividade térmica, baixo ponto de fusão e fácil formação de uma camada de óxido teimosa na superfície traz grandes desafios à soldagem. A soldagem MIG (METAL INERT GAS), como método de soldagem eficiente, pode obter resultados ideais de soldagem quando operados corretamente. Então, como soldar o alumínio com MIG para garantir soldas de alta qualidade? Aqui está um guia profissional.
Preparação pré -soldagem: a pedra angular do sucesso
A preparação completa da soldagem é a chave para a soldagem bem -sucedida do alumínio. A superfície do alumínio é muito reativa e reage facilmente com o oxigênio no ar para formar uma densa camada de óxido de alumínio (Al₂o₃). O ponto de fusão desta camada de óxido é de cerca de 3.700 graus F (2.037 graus), o que é muito maior que o do próprio alumínio (1.220 graus f/660 graus). Se não for removido, impedirá seriamente a fusão entre o metal base e o fio de enchimento, resultando em soldas fracas ou defeitos como porosidade. Portanto, limpar a área de soldagem é essencial. Use uma escova de arame de aço inoxidável, especialmente usada para alumínio (para evitar a contaminação cruzada) para esfregar vigorosamente a área de soldagem, com foco nas bordas da junta e em todas as superfícies que farão parte do pool de solda. Para contaminantes teimosos, como óleo, graxa ou sujeira, limpe a área com acetona ou um limpador de alumínio especial e deixe secar completamente. Após a limpeza, não toque na superfície limpa com as mãos nuas, pois os óleos da pele podem contaminá -lo.
Para alumínio mais espesso (1/4 de polegada ou mais), é necessário chanfrar as bordas em um ângulo de 30 a 45 graus para garantir a penetração total. Devido à alta condutividade térmica do alumínio, o calor pode se dissipar antes que a raiz da articulação derrete e o chanfro ajuda a resolver esse problema. Use grampos feitos de alumínio ou aço inoxidável para prender a peça de trabalho (evite grampos de aço carbono, o que pode deixar partículas de ferro e causar corrosão) para evitar a deformação. O alumínio é mais propenso a distorção do que o aço devido à sua menor rigidez.
Seleção de equipamentos e materiais apropriados
A soldagem MIG de alumínio requer equipamentos e materiais especializados para lidar com suas propriedades exclusivas:
- Mig Welder:Escolha um soldador com uma função de início de alta frequência (para impedir que o eletrodo grude) e a tensão ajustável e a velocidade de alimentação do fio. Um soldador com uma faixa de corrente de 130 a 300 amperes é adequado para a maioria dos projetos de soldagem de alumínio (para alumínio com uma espessura de 1/8 - polegada a 1/2 - polegada). Para fios de alumínio macio (comum na soldagem MIG), uma pistola ou push - o alimentador de fio puxe é uma obrigação. Esses sistemas reduzem o atrito, impedindo o fio de fio ou interrupção que pode atrapalhar o arco.
- Fio de enchimento:O fio de enchimento deve corresponder à liga de alumínio base . 4043 é a mais versátil, trabalhando bem com as ligas 6061 (alumínio estrutural) e 3003 (fins gerais). Ele flui suavemente e forma soldas fortes e dúcteis. Para aplicações de alta resistência (como aeroespacial), o 5356 é preferido. É compatível com ligas 5052 e 5083, mas requer mais entrada de calor. Selecione o diâmetro do fio apropriado de acordo com a espessura do material: 0.035 - polegada para 1/8 - alumínio de polegada, 0.045 - polegada para 1/4 - alumínio de polegada e {{18 {}} para seções mais espessas.
- Gas de proteção:O argônio puro é o gás de blindagem padrão para soldagem MIG de alumínio. Ele fornece desempenho estável do arco, quebra a camada de óxido e protege o pool de solda da contaminação atmosférica. Recomenda -se uma taxa de fluxo de gás de 20 a 30 pés cúbicos por hora (CFH). Uma taxa de fluxo muito baixa pode levar à oxidação, e uma taxa muito alta pode causar turbulência que se baseia no ar.
Definir parâmetros de soldagem corretos
O alumínio possui alta condutividade térmica, o que significa que dissipa o calor rapidamente, por isso requer mais entrada de calor que aço. A tensão correta, a velocidade de alimentação do fio (WFS) e a velocidade de viagem são cruciais para evitar a subfusão (soldas a frio) ou queimaduras - através.
- Velocidade de alimentação de tensão e fio:Esses dois parâmetros estão intimamente relacionados. A velocidade da alimentação do fio controla a amperagem e a tensão determina o comprimento do arco. Para 0.035 - fio de polegada e 1/8 - alumínio de polegada, comece com 18–22 volts e uma velocidade de alimentação de fio de 250 a 350 polegadas por minuto (IPM). Para fios 0.045 - polegada e 1/4 - alumínio de polegada, as configurações recomendadas são de 20 a 24 volts e uma velocidade de alimentação de arame de 200 a 300 IPM. É melhor testar os materiais de sucata primeiro. Se a solda estiver muito "fria" (porosa e irregular), aumente a velocidade ou tensão da alimentação do fio; Se a queima - ocorrer, diminua -os.
- Polaridade:Use o eletrodo de corrente direta positivo (DCEP). Essa polaridade concentra o calor na peça de trabalho (não no fio), garantindo que o metal base derrete o suficiente e ajudando a quebrar a camada de óxido.
- Dica e bico de contato:Use uma ponta de contato maior (correspondendo ao diâmetro do fio) com um furo suave para evitar interrupções de arame. A 3/4 - bico de diâmetro de polegada oferece melhor cobertura de gás do que os menores, especialmente para alumínio mais espesso.
Dominar as técnicas de soldagem
Mesmo com preparação perfeita e configurações de parâmetros, a técnica de soldagem determina a qualidade final da solda:
- Ângulo da arma e velocidade de viagem:Mantenha um ângulo de push de 10 a 15 graus (empurrando a arma para longe da piscina de solda) para direcionar o gás de proteção sobre a piscina e ajudar a quebrar óxidos. Mantenha uma velocidade de viagem constante e moderada, que deve ser mais rápida do que quando soldando aço, para evitar superaquecimento. Se a piscina de solda se tornar muito grande ou ceder, aumente a velocidade da viagem; Se a fusão for ruim, diminua um pouco.
- Fique - fora:Mantenha o bastão de arame - fora (a distância da ponta do contato até a peça de trabalho) curta, entre 1/4 e 3/8 de polegada. Um bastão mais longo causará uma queda de tensão, resultando em arcos instáveis e calor insuficiente.
- Comprimento do arco:Aponte para um arco curto e consistente. Um arco longo causará respingo, porosidade e inclusão de óxido. Um som "sibilante" indica um arco estável.
- Tecelagem:Evite a tecelagem excessiva, pois aumenta a entrada de calor e causa deformação. Para articulações mais largas que o diâmetro do fio, use um padrão de zigue -zague apertado (1–2 diâmetros de arame de largura) para garantir a fusão sem superaquecimento.
Post - Inspeção e manutenção de soldagem
Após a soldagem, deixe a peça de trabalho esfriar naturalmente. A extinção com água pode causar estresse térmico e rachaduras. Inspecione a solda para o seguinte:
- Porosidade:Pequenos orifícios causados por contaminação, blindagem insuficiente ou fluxo de gás incorreto. Esses orifícios enfraquecem a solda e reduzem sua resistência à corrosão.
- Queima - através de:Este é um sinal de calor excessivo ou uma velocidade de viagem lenta.
- Falta de fusão:Lacunas visíveis entre a solda e o metal base, geralmente causadas por calor insuficiente ou uma velocidade de viagem excessivamente rápida.
- Descoloração:Uma tonalidade cinza ou preta indica oxidação, que é um sinal de proteção baixa.
Para aplicações críticas (como componentes marítimos), pode ser necessária uma limpeza pós -solda. Use uma escova de aço inoxidável para remover respingos e depois graça com uma solução ácida leve para remover óxidos da superfície e restaurar a resistência à corrosão.
Solucionar problemas comuns
- Problemas de alimentação de arame: Se o fio dobrar ou atingir, verifique se há uma ponta de contato gasta, um revestimento sujo ou tensão incorreta. Uma pistola de carretel pode resolver a maioria dos problemas de alimentação para fios de alumínio macio.
- Porosidade: Verifique se a peça de trabalho está limpa, o fluxo de gás é suficiente e o bico da pistola não está entupido de respingo.
- Divisão: Use grampos ou acessórios para proteger a peça de trabalho e, para juntas longas, use o método de soldagem de ponto (soldando segmentos curtos com intervalos de resfriamento).
Dicas finais para o sucesso
Pratique em alumínio sucata primeiro, de preferência com a mesma liga e espessura que o seu projeto. O alumínio se comporta de maneira diferente do aço, portanto, reserve um tempo para se adaptar à sua sensibilidade ao calor. Mantenha o equipamento limpo: um revestimento sujo ou uma ponta de contato pode arruinar até o melhor trabalho preparado. Lembre -se de que a soldagem MIG de alumínio é sobre equilíbrio de calor, blindagem e técnica. Dominar esse equilíbrio permitirá que você produza soldas fortes e de corrosão - resistentes.
À medida que o alumínio continua a substituir materiais mais pesados na fabricação moderna, o domínio da soldagem MIG de alumínio tornou -se uma habilidade valiosa. Seguindo este guia, você poderá manipular com confiança várias tarefas, de suportes automotivos a fabricação de alumínio personalizada.
