O Undercut é um defeito comum e problemático na soldagem, mas não é inevitável. Com o entendimento correto das causas do rebaixamento e a adoção de medidas preventivas direcionadas, os soldadores podem reduzir significativamente ou até eliminar o corte em seu trabalho. Este artigo detalhará os métodos práticos para evitar o mobiliário dos aspectos do ajuste de parâmetros de soldagem, melhoria da técnica de operação, preparação de materiais e equipamentos e controle de processos.
Configurações de parâmetros de soldagem mestre
Os parâmetros de soldagem são a base da soldagem estável, e as configurações inadequadas são uma das principais causas do undercut. Para evitar o menos escolar, o primeiro passo é dominar a arte do ajuste de parâmetros.
Escolha a corrente de soldagem certa
A corrente de soldagem muito alta é um fator -chave que leva à redução do menos. A corrente excessiva faz com que o arco gere calor excessivo, que derrete as bordas de metal base demais, enquanto o metal de solda não pode preencher a área derretida no tempo. Portanto, é crucial selecionar a corrente apropriada de acordo com o tipo de eletrodo, espessura do metal base e posição de soldagem.
Por exemplo, ao usar uma 3/32 - polegada (2,4mm) Low - eletrodo de hidrogênio para soldar 1/4 - polegada (6mm) de aço carbono de espessura na posição plana, a faixa de corrente recomendada é geralmente 80 - 120}. Se a corrente for aumentada para 140 amperes ou mais, o risco de rebaixamento nas bordas da solda aumentará significativamente. Para componentes de paredes finos - com uma espessura inferior a 2 mm, é necessário usar uma corrente inferior e até mesmo uma corrente que seja 10 - 15 AMPS maior que o valor recomendado pode causar grau.
Deve -se notar que a corrente também deve ser comparada ao tipo de eletrodo. Os eletrodos celulósicos, que têm forte penetração de arco, requerem controle de corrente mais rigoroso. Por exemplo, um eletrodo celulósico de 1/{3}} polegada (3,2mm) usado para soldagem de tubulação geralmente deve ser operado dentro de 90 - 130 amplificadores. Exceder esse intervalo não apenas causa facilmente malhado, mas também pode levar a outros defeitos, como o Burn -.
Controle o comprimento do arco
Um comprimento estável e apropriado do arco é essencial para evitar o reduto. Um arco excessivamente longo torna o arco instável e a distribuição de calor se torna desigual, o que tende a concentrar o calor nas bordas de metal base. Por outro lado, um arco muito curto pode causar inclusão de escória, mas é mais propício para controlar a entrada de calor em comparação com um arco excessivamente longo.
Para a maioria das operações de soldagem de palitos, o comprimento ideal do arco é aproximadamente igual ao diâmetro do núcleo do eletrodo. Para um eletrodo 1/8 - polegada, o comprimento do arco deve ser mantido a cerca de 1/8 de polegada (3 - 4 mm). Na soldagem MIG, o comprimento do arco está relacionado à tensão. Geralmente, o aumento da tensão aumenta o comprimento do arco, por isso é necessário ajustar a tensão de acordo com a velocidade da alimentação do fio para manter o arco estável. Por exemplo, ao usar o fio MIG 0.035 - polegada (0,9mm) para soldar 16 - aço (1,6mm) de aço, a tensão geralmente é definida entre 18 - 20 volts, o que ajuda a manter um arc curto e estável e evitar o calor excessivo nas bordas.
Ajuste a velocidade da viagem
A velocidade de viagem do eletrodo ou tocha de soldagem afeta diretamente o enchimento do metal de solda. Uma velocidade muito rápida fará com que o metal de solda não consiga preencher as bordas da piscina de solda a tempo, resultando em Undercut. Por outro lado, uma velocidade muito lenta pode levar a um reforço excessivo ou queimadura -, mas é melhor para evitar o corte.
A velocidade de viagem apropriada varia dependendo do método de soldagem, corrente e tipo de junta. Na soldagem do bastão de uma solda de filete com um comprimento de perna de 1/4 de polegada, uma velocidade de viagem de 3 - 4 polegadas por minuto é geralmente apropriada. Quando a soldagem em posições verticais, a velocidade da viagem deve ser um pouco mais lenta do que em posições planas para neutralizar o efeito da gravidade no metal fundido e garantir um enchimento suficiente nas bordas. Por exemplo, na vertical - suba a soldagem, reduzindo a velocidade de viagem em cerca de 20% em comparação com a soldagem plana, pode efetivamente impedir o reduto.
Melhorar as técnicas de operação de soldagem
Mesmo com parâmetros perfeitos, as más técnicas de operação ainda podem levar ao reduzido. Dominar os métodos de operação correta é a chave para evitar o undercut.
Mantenha um ângulo estável de eletrodo/tocha
O ângulo do eletrodo ou tocha determina a direção do arco e a distribuição do calor. Um ângulo incorreto fará com que o arco se desvie em direção às bordas do metal base, resultando em superaquecimento e undercut localizados.
Na soldagem de filete plano, o eletrodo deve ser mantido em um ângulo de aproximadamente 45 graus nas duas placas da junta, com uma ligeira inclinação (cerca de 5 - 10 graus) na direção da viagem. Isso garante que o calor do arco seja distribuído uniformemente entre as duas placas, evitando o derretimento excessivo de um lado. Na soldagem vertical, o eletrodo deve ser inclinado 10 - 15 graus para cima na direção da viagem (vertical - para cima) para direcionar o arco para a piscina de solda e impedir que o metal fundido flua para baixo muito rapidamente, o que deixaria as bordas superiores subidas.
Para a soldagem MIG, o ângulo da tocha é igualmente importante. Um ângulo de push (tocha inclinado para a frente) de 5 - 15 graus é geralmente usado para soldagem plana, o que ajuda a espalhar o metal de solda uniformemente e evitar superaquecimento de borda. Na soldagem aérea, um ligeiro ângulo de arrasto (tocha inclinado para trás) pode manter o metal fundido na piscina de solda, reduzindo o risco de redução do grau causado pela flacidez do metal.
Concentre -se no posicionamento do arco
A posição do arco na piscina de solda é crucial. O arco deve ser centrado na piscina de solda o máximo possível para garantir que o calor seja distribuído uniformemente, em vez de ser tendencioso em direção às bordas.
Na soldagem de bunda, o arco deve ser mantido no meio dos dois metais básicos, e pequenos movimentos circulares ou em zigue -zague podem ser usados para espalhar o metal de solda para os dois lados, mas deve -se tomar cuidado para não deixar o arco ficar nas bordas por muito tempo. Na soldagem do fileto, o arco deve ser focado na raiz do filé para garantir a fusão entre as duas placas e, ao se mover, deve fazer a transição suavemente entre as duas pernas para evitar calor excessivo em qualquer perna.
Os soldadores iniciantes geralmente têm dificuldade em controlar a colocação do arco, o que pode ser melhorado através da prática. Por exemplo, colocar uma marca ao longo da linha articular antes da soldagem e usá -la como referência para manter o arco alinhado pode ajudar a manter a posição correta do arco.
Controle o tamanho da piscina de solda
Uma piscina de solda muito grande é mais provável de causar grau porque o aumento do metal fundido é mais afetado pela gravidade, especialmente em posições planas não -. Controlar o tamanho da piscina dentro de um intervalo razoável pode reduzir o risco de redução de redução.
O tamanho do pool de solda é determinado principalmente pela velocidade atual e de viagem, mas também pode ser ajustado pela operação do soldador. Na soldagem do bastão, é apropriado um diâmetro da piscina um pouco maior que o diâmetro do núcleo do eletrodo. Para um eletrodo 1/8 - polegada, o diâmetro da piscina deve ser controlado a cerca de 3/16 polegadas. Quando a piscina se torna muito grande (por exemplo, devido a um aumento repentino na corrente), o soldador pode aumentar levemente a velocidade da viagem ou elevar o eletrodo levemente (para reduzir a corrente) para encolher a piscina.
Nas posições verticais e aéreas, é necessário controle mais rigoroso do tamanho da piscina. Usando uma técnica de "pisoteamento", onde o eletrodo é movido em pequenos incrementos e pausou brevemente para permitir que o metal se solidifique ligeiramente, pode ajudar a manter o tamanho da piscina pequeno e gerenciável, impedindo o mouse.
Prepare materiais e equipamentos
O bom trabalho de preparação pode estabelecer uma base sólida para evitar o corte de malhada, reduzindo a interferência de fatores externos no processo de soldagem.
Limpe o metal base
Os contaminantes na superfície do metal base, como ferrugem, óleo, tinta e sujeira, podem causar instabilidade do arco. Um arco instável é propenso a aumentos repentinos de calor nas bordas, levando ao reduzido.
Antes da soldagem, o metal base deve ser bem limpo. Para ferrugem leve e sujeira, uma escova de arame ou uma lixa pode ser usada para polir a superfície para um acabamento metal brilhante. Para petróleo e graxa, um degreser ou solvente (como acetona) deve ser usado para limpar a superfície. A faixa de limpeza deve se estender pelo menos 1 polegada em ambos os lados da junta para garantir que nenhum contaminante entre na piscina de solda durante a soldagem.
Em indústrias com altos requisitos, como aeroespacial, limpeza química ou moagem mecânica podem ser usados para garantir a limpeza do metal base. O metal base limpo não apenas ajuda a estabilizar o arco, mas também melhora a fluidez do metal de solda, facilitando o preenchimento das bordas.
Selecione o eletrodo direito e o metal de enchimento
O tipo e a condição do eletrodo ou do metal de enchimento podem afetar o fluxo de metal de solda e a estabilidade do arco, influenciando assim a ocorrência de redução do mar.
Baixo - eletrodos de hidrogênio (como E7018) são propensos a minas minúsculas se estiverem úmidas porque a umidade no revestimento pode causar instabilidade e respingo de arco. Portanto, os eletrodos de hidrogênio - baixos devem ser armazenados em um forno de secagem na temperatura especificada (geralmente 250 - 300} grau f) após a abertura para manter sua secura. O uso de eletrodos secos garante um arco estável e um fluxo de metal liso, reduzindo o risco de redução do corte.
Para materiais finos, a seleção de um eletrodo de diâmetro menor ou o fio de enchimento pode ajudar a controlar a entrada de calor. Por exemplo, usando um eletrodo 1/16 - polegada (1,6 mm) em vez de um eletrodo de 3/32 - polegada para soldar o aço de 1 mm de espessura pode reduzir o fogo nas bordas, evitando o corte de baixo.
Verifique e mantenha o equipamento
Equipamento com defeito pode causar corrente ou arco instável, que é uma causa oculta de redução do mar. A inspeção e manutenção regulares de máquinas e acessórios de soldagem são essenciais.
A máquina de soldagem deve ser verificada quanto à corrente estável e saída de tensão. Uma máquina com corrente instável pode causar aumentos repentinos de calor, levando ao mougamento. Cabos e conexões devem ser inspecionados quanto à tensão; As conexões frouxas podem causar gotas de tensão e instabilidade de arco. Para os soldadores MIG, o alimentador de arame deve alimentar o fio suavemente sem tocar, pois a alimentação desigual de arame pode causar flutuações no arco e na piscina de solda, resultando em redução do mar.
Fortalecer o controle de processos e pre - planejamento de soldagem
O planejamento razoável do processo e o controle rigoroso de processos podem impedir a redução da fonte.
Escolha o método de soldagem certo
Diferentes métodos de soldagem têm características diferentes em termos de entrada de calor e fluxo de metal, que afetam o risco de redução do mar. Para materiais finos ou posições propensas a minar (como sobrecarga), a escolha de um método de soldagem com menor entrada de calor pode ajudar.
Por exemplo, a soldagem do TIG tem controle mais preciso sobre a entrada de calor do que a soldagem em coleta e tem menos probabilidade de causar redução ao soldagem de aço inoxidável fino. Em situações em que o undercut é um alto risco, como ligas de alumínio de soldagem (que têm alta condutividade térmica e são propensas a derreter), o uso de soldagem MIG pulsada pode reduzir a entrada média de calor, evitando assim o desvio.
Projetar e preparar a junta corretamente
Uma junta projetada bem - pode reduzir a dificuldade de soldagem e o risco de sub -cut. Para materiais espessos, o chanfro da articulação pode garantir uma penetração suficiente sem a necessidade de corrente excessivamente alta, o que causaria um corte. Por exemplo, um único - v chanking com um 30 - 35 -} ângulo de grau para uma placa de espessura 1/2 -} polegada permite a soldagem de corrente mais baixa em comparação com uma junta de bunda quadrada, reduzindo o superaquecimento da borda.
O ajuste da junta adequada - UP também é importante. As lacunas muito grandes exigem mais metal de solda para preencher, aumentando o risco de rebaixamento nas bordas. Garantir que a lacuna raiz esteja dentro do intervalo especificado (por exemplo, 1/16 - 1/8 polegadas para uma junta de bunda com um chanfro) pode facilitar a soldagem e mais estável.
Realizar testes de soldagem pre -
Antes da soldagem formal, especialmente para componentes importantes, a realização de testes de soldagem pre - em materiais de sucata com as mesmas especificações podem ajudar a verificar a correção dos parâmetros e técnicas.
O teste pode simular as condições reais de soldagem, incluindo material, espessura, posição e parâmetros. Após a soldagem, verifique se há um bitola usando um medidor. Se for encontrado unscut, ajuste os parâmetros (como reduzir a corrente ou diminuir a velocidade do deslocamento) e teste novamente até que um resultado satisfatório seja alcançado. Esse método pode efetivamente evitar o mobiliário na soldagem formal e economizar tempo e custos de material.
Conclusão
Evitar o undercut na soldagem é uma tarefa abrangente que requer a combinação de parâmetros corretos, técnicas qualificadas, preparação cuidadosa e controle rigoroso do processo. Os soldadores não devem apenas dominar o conhecimento teórico, mas também acumular experiência prática, ajustando e otimizando constantemente suas operações de acordo com diferentes materiais, posições e equipamentos. Seguindo os métodos descritos acima, o undercut pode ser efetivamente evitado, garantindo que as soldas não sejam apenas visualmente sólidas, mas também tenham propriedades mecânicas confiáveis e vida útil do serviço. Lembre -se de que a chave para evitar o reduto é manter um equilíbrio entre a entrada de calor e o enchimento de metal de solda -, garantindo fusão suficiente sem derretimento excessivo da borda. Com a prática e a paciência, todo soldador pode dominar a habilidade de evitar o madrasto.
